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未来机器人标杆案例:无人叉车多楼层物料转运,助力食品加工企业构建智能仓储
发布日期:2021 / 04 / 02

该客户是一家具有全球网络的国内知名食品加工集团公司,在国内外设立多个生产基地,拥有超过5000名员工,同时也是首家零缺陷通过美国FDA在中国全国性审核活动的食品加工企业。

受工厂地理位置影响,其顶层3楼原料仓夏天温度居高,不适宜工作人员长期在原料仓待命。当生产车间发出物料配送任务时,工作人员从获取任务信息到抵达3楼取货,整个流程耗时需约20分钟。

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且楼层与楼层间物料转运使用的为老式货梯,容纳空间十分狭窄(一板货物),一旦托盘放置不当,货物则难以取出。缺少对货梯出入库的有效管理,多楼层间的出入库搬运任务经常发生冲突,导致配料不及时,大大降低了生产效率。

为深化生产管理系统建设、满足技术升级的行业需求,该客户将己方工厂的物流无人化升级提上日程,采用未来机器人柔性物流无人化解决方案,最终实现集团产品竞争力的提升。

 

项目需求

客户现场总计3个楼层,其中一楼为卸货区,二楼为生产车间,三楼为原料仓。运送物料为空瓶包材,载具以川字托盘为主,部分采用田字托盘。无人叉车AGV将原料从一楼月台搬运到三楼原料仓进行入库存储,待二楼产线发出配料需求时,无人叉车AGV将三楼原料仓的原料转运到二楼产线,二楼共有5条生产线。

本次智能仓储使用的方案/产品:

1)未来机器人小型前移式无人叉车 VNMR15

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2)未来机器人明眸环境监控系统

通过客户现场仓库管理系统WMS和未来机器人WCS系统无缝对接,实际数据流精准快速交付。此项目涉及到的系统包括:明眸库位监测系统WCS、电梯对接系统、手持终端系统等,实现了人、货、车、设备的全方位管控。

 

智能仓储方案概述 · 遵循原有作业流程

 

1)原材料入库:从一楼月台到三楼原料仓

当原材料从一楼月台卸货贴码后,仓库管理系统发布指令,视生产实际情况为两台货梯分配任务:若是闲时,则使用两台货梯将原料从一楼转运到三楼原料仓入库;若产线处于生产忙时,则分配一台货梯用于三楼原料仓到二楼产线的物料转运。

当一楼的货物进入电梯后,三楼的无人叉车AGV将自动前往三楼电梯口等待。若此时系统未发出任何出库指令,则两台无人叉车AGV协同完成入库任务。

 

智能仓储方案亮点:
 往期在客户现场,人工叉车将货物搬运入货梯的情况下,货物摆放不当的情况时有发生,导致货物难以从货梯中快速取出。如今,无人叉车AGV在不进入电梯的情况下,通过车头+叉臂端搭载的多个传感器,可自动检测托盘位置、判断货物倾斜情况。

 

 无人叉车AGV可自适应调整位姿以叉取货物,防止货物由于摆放位置不标准,出货梯途中摩擦到货梯部件甚至发生货物倒塌的情况。

 

 无人叉车AGV配备车载扫码装置(RFID),扫码获取货物信息后,自动将货物搬运至系统指定库位。

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2)产线配料:从三楼原料仓到二楼产线缓存区

当产线有配料需求时,系统下达原料出库任务给三楼的无人叉车AGV,与二楼产线的无人叉车AGV进行协作,将原料转运到对应的线库缓存区。整个流程由之前的20分钟缩短到10分钟,有效节约时间成本,提高生产效率。

 

智能仓储方案亮点:

 针对二楼的5条产线,未来机器人分别设立了对应的5个线库缓存区。每个缓存区设有10个库位,在未来机器人明眸库位监测系统的管理下,实现智能化、可视化、高效的库位利用。

 在明眸库位监测系统的监控下,线库缓存区的库位情况可实时上传到仓库管理系统中,若线库中的一列货物被取走,则中控系统调度三楼原料仓的无人叉车AGV进行原料出库,保证缓存区原料充足,灵活适应不同产线的生产原料消耗情况,保证每条产线生产顺畅。

 

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3)库存管理:三楼原料仓

在生产闲时,仓库管理系统下达任务,指示3楼原料仓无人叉车AGV整理库位。

 

智能仓储方案亮点:

 通过未来机器人深度学习视觉感知技术,识别容量不满的托盘,并将其归置到指定区域、统计剩余库容数量,为未被占用的托盘腾出库位空间,释放库容压力、增加库容量,有利于客户进行库容管理。

 

关于未来机器人

未来机器人 (www.visionnav.cn),全球工业无人车辆领军企业,致力于用技术赋能工业车辆无人驾驶,推动物流节点内柔性无人化进程应用。未来机器人为制造业物流、仓储物流提供工业无人车辆产品及柔性物流无人化解决方案,目前已研发和生产多款无人叉车、无人牵引车产品,突破9.4米高位存取、2.0米窄通道存取、无人装卸车、多层移动式料框堆叠等刚需场景需求,广泛应用于汽车制造、轮胎、食品、石油化工、电商物流、第三方物流、制药等领域。