汽配行业作为整车行业的上游，与汽车行业共同发展，汽车配件种类繁多，达数千种，涉及的生产工艺流程复杂而严谨，各个车间的产出节奏也不相同，为汽配行业打造柔性化生产带来很多困难。今年夏，某汽配行业零部件集团为提升生产智能化水平，导入了未来机器人为其量身定制的智慧物流解决方案，利用AGV搬运机器人实现了生产物料自动化搬运及信息化仓储管理。

 搬运机器人实现智慧物流项目难点

难点一：物料形态各异种类多，仓位管理混乱

汽配零部件种类繁杂，各个部位的零部件形态各异，非标载具多，库位管理不明晰，货物追溯困难。

难点二： 叉取载具，放置载具精度要求高

汽车零部件上料下料，经过多道装配流程，对于AGV搬运机器人叉取放置货物的精度要求比较高。

难点三：车间生产作业时间长

因为生产的业务波动，会要求24小时作业，作业时间长，劳动强度大，重复性高。

搬运机器人实现智慧物流解决方案

汽配零部件集团通过导入柔性智慧物流解决方案，实现满/空料车出入库流程自动化，仓库管理智能化。助力企业达成24小时作业不停息，提升物料出入库效率和库位管理效率。
AGV搬运机器人实现智慧物流项目流程
满料车入库流程自动化：

1)智能叉车入库前，线边库位管理系统生成满料AGV智能从叉车到拍照点任务，并发送任务给中控调度系统进行调度。

2)叉车抵达拍照点与拍摄设备对接，完成拍照后，生成唯一ID信息写入数据库。

3)管理系统自动读取数据库ID信息，与库位信息绑定，并发送给中控调度系统调派AGV搬运机器人自动搬运入库。

满料车出库自动化：

1):统操作人员输入需要出库的满料车数量，发送至现编库位管理系统。

2):库位管理系统依据满料车AGV搬运叉车先入先出的原则，生成搬运任务发送给中控调度系统，调度智能叉车从仓储处搬运至指定卸货点。出库时，一并更新库位状态信息，保证 信息的及时性准确性。

工作人员输入出库满料车数量，发送至线边库位管理系统；

搬运机器人实现智慧物流项目亮点

特殊载具适配，高精度操作：项目涉及特殊定制载具，未来机器人为此定制适配宽支腿Slim系列车型适配。Slim车采用领先的视觉导航技术，具有空间检测功能，自适应取货，末端感知系统可将感知精度控制在±5mm，重复放货精度±10mm。

对接拍照设备，更新库位信息：AGV搬运机器人与拍照设备对接生成唯一ID信息上传数据库，库位管理系统自动读取数据库信息，打通货物信息与库位信息壁垒，实时更新库位信息。

库位管理系统，信息可视化：未来机器人自主开发库位管理系统，为客户项目提供库位管理功能，导入更便捷，管理更方便，节省客户额外开发库位系统的时间成本及人力成本。库位管理系统打通项目现场设备及数据信息，库位信息可视化展示，仓库管理精细化，提升库存处理效率和准确率；

多车协同，跨场景作业：一个车间配置将近10台Slim系列AGV搬运机器人，可通过机器人控制系统(RCS)实现跨场景多台智能叉车调配，灵活规划路径，自动避障等，多车协同作业，提升搬运效率，实现智慧物流。

关于未来机器人

「未来机器人」VisionNav®是全球领先的工业无人车辆及内部智慧物流方案供应商。通过将5G通信、人工智能（AI）、环境感知、深度学习、伺服控制等核心技术应用于工业无人驾驶领域，未来机器人研发了多场景适用的9大系列AGV搬运机器人和无人牵引车产品。未来机器人解决方案覆盖内部物流全栈场景，并突破9.4米高位存取、2.0米窄通道存取、无人装卸车、多层料框堆叠等核心刚需场景应用。目前，未来机器人业务遍及全球30多个国家和地区，在全球累计销售1000+产品，落地200+项目，与50+世界500强企业达成了合作，业务覆盖汽车制造、轮胎、食品、石化、电商、3PL、制药等多个领域。