数字经济的时代浪潮已经来临,在此背景下,装备制造企业希望通过将新一代信息技术与先进制造技术深度融合,探索智能制造4.0的转型升级,从而在全球行业领域内构建核心竞争力,扩大全球化经营。未来机器人携手某装备制造领军企业落地华南区智能工厂项目,通过引入多台无人叉车协同作业,实现内部物流自动化出入库管理,助力企业工厂制造转型升级,打造一个世界级的智能工厂“标杆”。
项目背景
破局传统制造,迈向智能化
客户装备制造产业园坐落在华南区,在全球化经营驱动下,为了打破传统制造模式,推动产业发展和智能化转型再上新台阶,客户希望通过借助未来机器人内部物流自动化解决方案,打造7*24小时连续生产的自动化智能化工厂。
经过前期的方案沟通,以及对现场作业流程模拟和场内整体物流效率的探讨,客户选择导入未来机器人近10台VNL16托盘堆高式无人叉车+RCS2.0中控调度系统的内部物流自动化解决方案,实现物料自动化转运及出入库管理,优化内部作业流程,降低人工劳动强度。
项目流程
内部物流自动化管理
入库存储流程:入库接驳位-上下货架潜伏式小车将物料转运至入库接驳位,人工扫码录入物料信息后,RCS2.0中控调度系统接到入库任务,调度VNL16无人叉车执行物料入库流程。客户工厂货架共5层,净高5米以上,VNL16无人叉车将入库接驳位的物料转运至对应货架完成入库-上货架存储流程。
出库分拣流程:货架-出库分拣区客户WMS系统下发出库任务,将出库托盘码、物料名称、数量等信息发送给RCS2.0中控调度系统,调度VNL16无人叉车前往对应货架叉取物料,转运至出库分拣区,执行出库搬运任务。任务完成后,VNL16无人叉车自动将流程通过RCS2.0系统同步至客户系统,以便继续下一个作业流程,
项目亮点
多车协同,全流程自动化
在几乎不改造客户项目现场环境的前提下,工厂内导入近10台未来机器人VNL16无人叉车,结合现场作业流程,无人叉车对接潜伏式小车,实现多车高效搬运物料,协同作业,覆盖入库存储-上下货架-出库分拣等流程,实现内部物流自动化,降低人工劳动强度。
智能调度,提升整体效率
在有限的作业区域内,未来机器人RCS2.0中控调度系统升级智能算法,提升单一场景下更高的机器人密度,优化无人叉车任务分配逻辑,带来更智能的路径规划和车辆交通管理,提升物料转运效率,提升入库存储和出库分拣的准确率,进而提升客户整体内部物流效率。
关于未来机器人
「未来机器人」VisionNav是全球领先的工业无人车辆及内部物流无人化方案供应商。通过将5G通信、人工智能(AI)、环境感知、深度学习、伺服控制等核心技术应用于工业无人驾驶领域,未来机器人研发了多场景适用的9大系列无人叉车和无人牵引车产品。未来机器人解决方案覆盖内部物流全栈场景,并突破9.4米高位存取、2.0米窄通道存取、无人装卸车、多层料框堆叠等核心刚需场景应用。目前,未来机器人业务遍及全球30多个国家和地区,在全球累计销售2000+产品,落地300+项目,与50+世界500强企业达成了合作,业务覆盖汽车制造、轮胎、食品、石化、电商、3PL、制药等多个领域。