自动搬运案例 | 对接提升机，未来机器人助力金属加工行业内部物流革新
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就在刚过去不久的八月，全球工业无人车辆领军企业未来机器人正式推出今年的无人叉车中“多边形”战士——E系列平衡重无人叉车，这款叉车以卓越的性能和场景适配能力，堪称今年的王者叉车。
十月初，VNE30平衡重无人叉车第一个落地化肥行业的客户项目正式上线运行，今日就带大家一起去看看项目运行状况。
山东智能叉车项目概况
该客户为化肥行业头部企业，项目现场物料为软包复合肥成品。未来机器人综合考察项目流程，导入四台VNE30平衡重无人叉车+RCS中控调度系统，系统对接拆盘机控制系统与输送线系统，实现成品下线入库、两层软包堆叠，空托补充上线等流程。
山东智能叉车项目难点
1）为了提升仓储库存率，VNE30无人叉车需要叉取软包复合肥成品完成两层堆叠。软包物料最大特点在于码垛堆叠时，物料受到挤压会变形，每托满载物料都会有不同高度变化；
2）项目载具为L型6孔托盘载具，无人叉车入孔空间有限，对感知精度要求较高；
3）VNE30无人叉车从输送线叉取满载托盘成品，转运至地堆库入库存储时，必须保持托盘之间前后左右间距≤200mm；
山东智能叉车项目流程
成品下线：机械手将复合肥成品码垛完成后，满载托盘通过输送线送到末端，触发光电。RCS中控调度系统收到信号，生成任务指令，调度VNE30无人叉车前往输送线叉取满载托盘物料，并转运至地堆库内。而针对不满载的托盘物料，VNE30无人叉车会转运至其他指定库位。
VNE30无人叉车拥有强大的载具识别能力，能对L型6孔托盘上的6个墩孔尺寸进行检测，精准入托叉取托盘。将满载托盘转运至地堆库时，实现满载托盘与托盘之间间距保持≤200mm。
软包堆叠：机械手在码垛软包物料时，每托物料的高度会有细微落差。VNE30平衡重无人叉车开启放货感知，通过检测货物位姿高度，调整叉车自身位姿，寻找适宜放货高度，完成两层软包物料堆叠。
空托补充：当拆盘机检测空托数量不足时，拆盘机控制系统向RCS调度系统发送需求，调度VNE30无人叉车，从空托盘接驳位叉取空托转运至空托盘上线位。
整个流程中，VNE30无人叉车会与拆盘机对接，当无人叉车达到拆盘机前，拆盘机停止作业，直至无人叉车将空托安全放置到拆盘机上，并退出拆盘机内，拆盘机才会继续工作。
山东智能叉车项目亮点
实心橡胶轮胎，地面适应力强：项目现场地面复杂，有较多的沟坎，还有人为造成的水渍等，VNE30采用实心橡胶轮胎，适应力强，在复杂地面上平稳运行的同时，保持较高的作业效率。
场地面积大，3D 定位建图快：项目场地面积近15000㎡，VNE30无人叉车采用3D激光雷达定位，完成现场建图仅用20分钟左右，无需粘贴二维码、反光板等外在标记物，项目前期所需的时间成本及人力成本大幅减少。
两层软包堆叠，提升仓储空间：软包堆叠向来是堆叠场景中的一大难点，尤其是在以化肥为代表的行业中，为了提升地堆库仓储空间，物料多层堆叠几乎是必需的流程。VNE30平衡重无人叉车以强大的感知能力和场景适配能力，攻克软包堆叠场景，并复制推广至其他相同的行业中，助力客户提升仓储库容率。
外设备对接，配合输送线节拍：VNE30无人叉车通过RCS系统对接输送线、拆盘机等外设备，耦合机械手码垛、输送线的成品下线节拍，以及空托盘上线节奏，确保VNE30无人叉满足客户现场成品转运、入库效率。
智能调度车辆，内部物流自动化：未来机器人RCS2.0中控调度系统向上对接客户拆垛机控制系统和输送线系统，向下智能调度全场车辆，全程无需人工干预，节省了人力和时间成本，降低堆叠意外风险。
关于未来机器人
未来机器人是全球领先的工业无人车辆及内部物流无人化方案供应商。通过将5G通信、人工智能（AI）、环境感知、深度学习、伺服控制等核心技术应用于工业无人驾驶领域，未来机器人研发了多场景适用的9大系列无人叉车和无人牵引车产品。未来机器人解决方案覆盖内部物流全栈场景，并突破11米高位存取、2.0米窄通道存取、无人装卸车、多层料框堆叠等核心刚需场景应用。目前，未来机器人业务遍及全球30多个国家和地区，在全球累计销售2000+产品，落地300+项目，与50+世界500强企业达成了合作，业务覆盖汽车制造、轮胎、食品、石化、电商、3PL、制药等多个领域。
