在现在智能时代的大背景下，如今大多制造企业面对着人力成本的持续攀升，节能减排的高要求，客户个性化需求等多重困境，企业转型的压力很大，大多企业都不禁将视线转移到智能制造上。改造智能化车间，配备智能叉车机器人设备，打造智能仓储，产线自动化，物流自动化，从而在生产的各个环节减少人工，规范自动化流程，以达到降本增效的目的。
全球工业AG车领军企业-未来机器人，专注于为制造企业提供全栈式内部物流解决方案，研发生产了多款智能叉车机器人，打造全矩阵产品，可涵盖工厂和仓储所有内部物流场景，实现不同场景下智能物流自动化需求。今日给大家盘点下未来机器人P系列平衡重堆高式无人叉车应用场景。
场景一：智能叉车机器人适配多种载具，实现物料点对点自动化转运
涉及项目：知名上市电气集团
车型：VNP12无人叉车
在生产车间内，点对点物流转运是常见的物流场景之一，工序复杂，产线较多的制造业，在不同车间物料转运的种类很多，需要用到涉及的托盘也是各种各样的，由此使得智能叉车机器人在平面点对点作业的难度随之加大。
工业AGV车企业-未来机器人曾经为知名上市电气集团制定内部物流自动化方案。该客户现场涉及了七个不同的区域，且智能叉车设备需要对接7种不同的载具。未来机器人配置VNP12无人叉车，搭载中控调度系统（机器人控制系统RCS） ，为物流自动化规划最佳作业路径，及时响应需求，实现物料平面点对点自动搬运；智能叉车机器人配备自适应感知激光，根据货物姿态，托盘规格等自动调整车叉，以达成安全叉取物料，降低损耗。
场景二：智能叉车机器人精准堆叠，提升仓储空间利用率
涉及项目：知名家电制造集团
车型：VNP20无人叉车
货物高精度的堆叠码放，紧密摆放能有效提升场地的空间利用率，降低储存成本。而在大多数情况下，货物堆叠可能因为物料的质量，规格形态，及非标托盘等多种因素下，会带来不同程度的堆叠问题和货损率。
工业AGV车企业-未来机器人在给全球知名家电制造集团进行智能化改造过程中，碰到的是对尺寸为2000mm×1350mm超宽类货物堆叠，这种超宽类货物堆叠难点则在于货物质量及重心位置等因素会影响码放的安全性和码放的精度，对智能叉车机器人的控制技术要求很高。根据客户情况，未来机器人为客户定制VNP20无人叉车，将标准智能叉车车型的货叉伸缩宽度加大，保证货物叉取的顺利及稳定性，基于视觉导航定位+激光末端感知技术，确保无人叉车精准叉取货物完成高精度堆叠。同时在取得客户认可同意的情况下，在项目的物料缓存去规划了明眸环境监测系统，实时检测智能叉车机器人运行状况及库房状态。
料笼堆叠案例：知名汽车制造集团
车型：VNP20无人叉车
工业AGV车企业-未来机器人在为某知名汽车制造企业的项目改造中，客户希望以智能制造作为主线，打造数字化，精细化管理示范工厂。在该项目里，客户车间有四种不同规格的喇叭口料笼。料笼叉取面宽度1370mm-2300mm。未来机器人为该项目配备VNP20智能叉车机器人，搭载车端感知模块，提升无人叉车的智能感知，开启取放货自适应调整，完成料笼堆叠。
场景三：智能叉车机器人对接外部设备，整体升级物流
案例：知名化工新材料企业
车型：VNP15无人叉车
整体内部物流自动化升级，不仅仅是搬运路程中的物流升级，还涉及到点对点不同设备的对接工作，数据升级，模式升级。而不单单是单个设备，单一流程智能化升级，所以打通对接各个节点的设备与数据，是完成整体物流自动化升级的必要前提。
工业AGV车企业-未来机器人在为国内某知名化工新材料企业进行内部物流升级改造项目中，规划使用VNP15智能叉车，通过RCS机器人空之系统对接输送PLC，完成货物与输送线的货物对接。VNP15智能叉车机器人搭载了高精度车载感知模块，能有效高精度识别输送线上的货物位置姿态信息，自动叉取货物，完成输送线端自动卸货作业；此外，VNP15可自动对接平板拖车，与VNQ60无缝衔接作业，覆盖从室内到室外物料自动化转运，提升内部物流效率，节省人工成本。
「未来机器人」VisionNav®是全球领先的工业AGV车及内部物流自动化方案供应商。通过将5G通信、人工智能（AI）、环境感知、深度学习、伺服控制等核心技术应用于工业无人驾驶领域，未来机器人研发了多场景适用的9大系列智能叉车机器人和无人牵引车产品。未来机器人柔性物流自动化决方案涵盖了工厂和仓储所有内部物流场景并突破9.4米高位存取、2.0米窄通道存取、无人装卸车、多层料框堆叠等核心刚需场景应用。目前，未来机器人业务遍及全球30多个国家和地区，无人叉车，无人牵引车等产品在全球累计销售1000+，落地200+项目，与50+世界500强企业达成了合作，业务覆盖汽车制造、轮胎、食品、石化、电商、3PL、制药等多个领域。
智能叉车机器人改变传统物流，助力制造企业数字化转型，从此制造变“智造”。
